Resíduo garante bons resultados para todos

Entre 2003 e 2009, a rotina de Alexandre Rangel Schweickardt, então estudante de química na Universidade Católica de Brasília (UCB), incluía uma atividade extra às que desenvolvia na universidade e na Albracolor, empresa em que trabalha desde 2001: descobrir um destino para o resíduo gerado no processo químico da empresa, uma prestadora de serviços nas áreas de anodização e pintura eletrostática para o alumínio, com sede em Luiziânia (GO). Ao final das pesquisas sobre as propriedades químico-físicas do resíduo, Rangel apresentou à empresa uma solução ecologicamente viável para o aproveitamento do resíduo: agregá-lo à argila, na fabricação de tijolos queimados (maciços). "A partir daí, foi uma questão de estudar qual a quantidade de resíduo que poderia ser utilizada em relação à massa total do tijolo e elaborar testes nas olarias da região", diz.

O estudo foi bem recebido pela empresa, pelos donos das olarias e pela universidade, além de render a Rangel o primeiro lugar no Prêmio Alcoa de Inovação em Alumínio, em 2010. "Há oito anos, não havia muita informação sobre esse resíduo. Sabíamos apenas que por ser da classe 2, não inerte, o resíduo deveria ser depositado em aterros industriais, inexistentes em nossa região. Sabíamos que o destino mais utilizado pelas empresas era o "lixão" de suas cidades – algo que evitamos, depositando o resíduo nas dependências da empresa três anos, até começarmos a levá-lo para as olarias".

A adoção da alternativa na Albracolor trouxe excelentes resultados para os envolvidos: a empresa, as olarias e o meio ambiente. Em 2002, a Albracolor produzia cerca de 30 toneladas mensais de resíduo. Com o seu crescimento, o volume subiu para cerca de 100 toneladas. Atualmente, a empresa destina o resíduo às olarias interessadas e faz testes periódicos de qualidade em amostras de tijolos produzidos com o resíduo.

Para as olarias, a utilização do resíduo foi benéfica. "Devido à uma propriedade específica do resíduo, o tempo de queima do tijolo baixou, economizando 33% de lenha 70% de água e de energia elétrica utilizados no processo. O consumo de argila (barro que é retirado das encostas dos rios) pode ser reduzido em 25%". Além disso, explica ele, a resistência do tijolo triplicou, o que melhorou sua classificação no quesito qualidade.

Segundo a Abal, a indústria tem caminhado neste sentido em parceria com universidades e centros de pesquisa. Entre os exemplos estão a utilização de resíduos dos calcinadores de plantas industriais pela indústria de refratários e do revestimento gasto de cubas (RGC), conhecido por spent pot lining (SPL), como matéria-prima para a indústria de cimento.

Fabricantes de alumínio instalados no Brasil investem no reaproveitamento dos resíduos das cubas eletrolíticas. Na Alcoa, a reciclagem teve início em 2001 e abrange a totalidade dos resíduos; na Votorantim Metais-CBA, o processo de reciclagem permite até integrar a planta de produção de alumínio a empresas cimenteiras também pertencentes ao grupo Votorantim e na Novelis, o material das cubas é reciclado não apenas por meio de fabricantes de cimento, mas por produtores de telhas.

Fonte: Valor | Por Marlene Jaggi | Para o Valor, de São Paulo

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